Gigante de móveis corta ociosidade e redefine a eficiência sem gastar com novas máquinas

A engenharia de processos destravou o principal gargalo produtivo da Caemmun, fabricante de móveis residenciais instalada em Arapongas, o maior polo moveleiro do Paraná. Por meio de metodologias de manufatura enxuta (lean manufacturing), a empresa aumentou a produtividade do setor de furação em 27% e reduziu em 41% o tempo de máquina parada para a troca de lotes. Os ganhos ocorreram em apenas quatro meses, sem investimentos na compra de novos equipamentos.

Receba as principais notícias do Paraná pelo WhatsApp As furadeiras industriais estruturais representavam o ponto crítico da fábrica. Essas máquinas de grande porte fazem dezenas de furos simultâneos em poucos segundos devido a um sistema de cabeçotes pesados, mandris e brocas de metal alinhadas. O processo tem como resultado a precisão necessária para a montagem dos móveis, mas a variedade de modelos exigia paradas frequentes para o chamado setup — o ajuste da posição do maquinário para o lote seguinte.

O gerente de engenharia de produtos da Caemmun, Fernando Conceição, explica que o indicador de sucesso do projeto mede o ganho de capacidade desse maquinário, e não o volume final de móveis produzidos, já que a produção diária oscila conforme o tamanho dos lotes. "Dimensionamos o resultado no tempo que a fábrica economizou em relação ao período que se perdia durante a preparação. Quando a empresa ganha esse tempo, ela fura mais peças e entrega mais produtos", ressalta o engenheiro.

Antes da mudança, o operador realizava a regulagem com base no plano de furação tradicional da engenharia de produto. De acordo com o gerente de engenharia da empresa, a tarefa consumia tempo excessivo com a seleção de brocas, ajustes de diâmetro e fixação nos mandris, o que limitava a capacidade total da linha fabril. Para reverter o cenário, a indústria aplicou a metodologia de Troca Rápida de Ferramentas (TRF).

A equipe substituiu o documento antigo pelo "mapa de regulagem", um guia ilustrativo que indica a quantidade, o tamanho e a posição exata das ferramentas para cada peça. A nova dinâmica organizou o chão de fábrica e permitiu a preparação dos insumos antes mesmo da parada da máquina. A divisão de tarefas no chão de fábrica determinou o sucesso do projeto na linha de produção.

A metodologia otimizou a rotina dos trabalhadores por meio da aplicação do conceito de setup externo, no qual um auxiliar antecipa a preparação das ferramentas enquanto a máquina ainda opera. "O ganho reside na simplicidade que o operador e o auxiliar encontram para realizar o setup. Uma pessoa colabora com o operador, divide a carga de trabalho e antecipa o processo.

Isso não significa que o funcionário trabalha menos, mas que o processo se torna mais rápido", afirma Conceição. O gerente de engenharia de produção pondera que a iniciativa desenvolvida na Caemmun foca exclusivamente na eficiência operacional e na eliminação da ociosidade, sem impacto direto na qualidade técnica final do móvel, que depende de critérios de tolerância e conferências específicas. O projeto-piloto ocorreu no setor de furadeiras estruturais, devido ao diagnóstico que apontava a área como o ponto crítico da unidade.

A eficiência na troca de ferramentas eliminou a ociosidade do setor. Diante dos resultados, a Caemmun estendeu a metodologia para outras linhas da fábrica e otimizou o parque de máquinas atual. Além do ganho financeiro, a otimização do chão de fábrica impacta na segurança e na sustentabilidade da operação.

De acordo com Conceição, a padronização dos processos reduz o desgaste físico dos operadores no manuseio do maquinário pesado e diminui o desperdício de painéis de madeira processada (MDP), insumo proveniente das florestas plantadas da própria empresa.